客户案例 | 工业协同的数字引擎：福耀集团协同仿真平台建设
客户背景
福耀集团拥有一支技术实力强大的科研开发队伍，形成了一支在国内汽车玻璃行业具有相当影响力的技术队伍，研发人员具有各种仿真技术能力，但是整个集团缺乏统一的设计仿真业务管理平台。随着研发任务的不断增加，仿真技术飞速发展，仿真专业越来越多，跨部门跨专业的协同仿真需求越来越多，各个专业的仿真数据量快速增长，每年有几千个仿真任务需求。
安小妹为你快速解读本案例
客户的挑战
福耀集团在仿真业务高速发展过程中面临三大核心挑战，直接影响企业市场竞争力与交付能力：
•业务流程低效制约交付效率
仿真任务管理依赖人工操作，模型与报告分散存储于个人设备，导致数据检索困难、流向不明，跨部门协同阻力大。任务分配需在设计、仿真、负责人等多角色间反复流转，人工传递易出现偏差延迟，任务进度监控滞后，严重拖慢研发周期。
•数据管理缺陷威胁市场竞争力
仿真涉及多学科工具产生海量异构数据（输入参数、结果数据、试验数据等），传统管理方式难以统一存储与共享，形成数据孤岛。核心材料参数等敏感数据存在泄露风险，且多版本迭代数据缺乏有效追溯机制。
•资源调度瓶颈限制规模扩张
多软件接口差异大，集成复杂度高，仿真模板覆盖范围不足且封装质量参差不齐，自动化程度低。软硬件资源无法共享，缺乏统一调度机制，导致资源闲置与供需失衡并存。
这些系统性问题导致福耀在应对主机厂缩短周期需求时响应被动，直接影响产品研发效率，以及企业数字化进程。
协同仿真平台建设诉求
基于以上背景，2022年10月开始，福耀集团与安世亚太合作，开始了福耀协同仿真平台的建设。
•交付质量受多重瓶颈制约，稳定性与可靠性下降
业务流程规范化不足导致仿真任务流转依赖人工，多角色协作中易出现信息偏差与进度监控滞后，直接影响研发周期把控；数据管理体系碎片化引发数据检索困难、迭代版本追溯失效，增加重复计算与错误风险；仿真工具集成度低与资源调度低效则进一步拉长单次仿真耗时，三者共同导致交付周期延长、结果准确性下降，严重威胁交付质量稳定性。
•客户满意度因响应迟缓与服务可靠性不足持续承压
交付质量波动直接导致客户项目节点延误；数据安全隐患与知识沉淀不足削弱了快速响应客户需求的能力；工具模板覆盖有限与自动化水平低则限制了对复杂仿真场景的灵活支持，难以满足客户对定制化、高精度仿真结果的期待，多重因素叠加导致客户满意度下滑。
•新产品创新能力因数据与工具壁垒被显著延缓
数据孤岛与版本追溯困难阻碍了技术经验的迭代积累，制约了仿真模型优化速度；工具集成复杂与模板开发不足抬高了仿真技术应用门槛，延长了新仿真场景的验证周期；知识管理体系不完善则导致专家经验难以快速传承，新员工成长缓慢，进一步拖慢新技术、新工艺的研发落地，最终延缓新产品的创新迭代节奏。
协同仿真平台实施：
破局攻坚的三大关键突破
全域资源攻坚：从零到全的精准落地战
面对国内外跨地域部署资源与网络的挑战，团队以超前布局破解困局。通过提前锁定核心技术开展深度调研，同步搭建资源落地跟踪体系，确保软硬件采购部署按计划精准推进。针对跨地区网络延迟难题，专项优化网络架构方案，攻克跨地域访问卡顿痛点，让前处理、后处理操作实现全域流畅衔接，为平台搭建筑牢根基。
•软件生态破壁：多系统兼容的集成攻坚战
面对十几种软件的版本差异、接口限制与特殊环境要求，技术团队化身 "兼容工程师" 精准突破。逐一对软件开展技术验证，梳理云桌面启动逻辑等复杂链路，将验证成果转化为贴合场景的技术方案，经用户确认后闭环落地。从拆解软件孤岛到重构协同逻辑，最终实现多工具无缝调用，从源头规避返工风险，构建起高效协同的仿真软件生态。
•技术与模式双转型：从壁垒到融合的蜕变战
针对模板封装的高技术门槛，团队组建攻坚组深耕脚本开发与自动化逻辑，将仿真知识固化为模块化模板，突破参数化建模技术瓶颈。通过沉浸式培训、体验优化与网络升级多管齐下，用流畅操作体验逐渐改变用户习惯，让工程师从本地文件管理模式逐步转向平台化协同，完成工作模式的深度转型。
福耀-安世亚太：
实战收益与大客户产品启示
福耀集团与安世亚太合作建设的协同仿真平台于2023年11月正式上线，上线一个月后就实现了全集团的全面推广，实现了业务、技术、管理等多维度的价值提升。
•效率与成本优化成效直观可见
-平台上线一个月即实现全集团推广，用硬核数据彰显价值
-流程规范上，16类仿真任务类型被固化
-云桌面模式集成了14个设计/仿真软件
-云桌面模式集成了十多个仿真流程模板
-95%以上任务告别人工传递，进入标准化管理轨道，打通了跨部门协作问题， 大幅降低沟通成本
-百分之六七十的仿真任务采用仿真流程模板自动执行
-单个任务周期从3-4天压缩至半天内，整体仿真效率效率提升80%以上
-资源利用方面，云计算架构整合资源后，软硬件利用率大幅提升，避免了资源闲置浪费
-模板封装专家经验直接降低技术门槛，新员工上手周期缩短60%，减少对资深工程师的依赖
-人力成本优化效果立竿见影。跨部门数据链路打通后，全流程可视化让沟通成本显著下降，让数字化转型从概念变成实际生产力。
•龙头案例背书筑牢行业竞争力
作为全球汽车玻璃龙头，福耀的成功落地成为最强行业背书。验证了“仿真平台+定制开发+云计算”一体化方案的可行性，形成汽车玻璃行业专属最佳实践。
项目积累的技术壁垒，如多软件兼容方案、跨地域网络优化、核心数据加密技术等，完善了产品矩阵。这种成熟方案的落地，让安世亚太在高端制造领域的客户信任度大幅提升，成为拓展行业客户的“活名片”。
•大客户产品打造的核心启示
一是用硬数据量化价值，任务周期缩短80%、资源利用率提升30%等具体数字，直接对接客户效率与成本诉求，让价值可感知、可衡量。
二是深度绑定行业场景，拒绝通用化陷阱。针对福耀跨地域网络、多软件集成、仿真流程固化、仿真任务模板等个性化需求提供专属方案，比通用产品更能解决实际痛点。
三是构建“实施-沉淀-复用”闭环，将福耀的任务流程、模板逻辑沉淀为行业模板，既降低后续实施成本，又让产品随经验积累持续升级。这种从实战提炼价值、再用价值服务更多客户的模式，让产品从工具成长为数字化转型的“增长引擎”，正是大客户产品的核心竞争力。
总结
双方通过协同仿真平台项目实现了“双赢”：福耀集团通过平台规范了研发流程、提升了仿真效率、沉淀了知识资产，加速了数字化转型；安世亚太则验证了行业解决方案、巩固了客户合作、提升了品牌影响力，为技术迭代与市场拓展奠定了基础。
项目成果不仅解决了福耀的实际业务痛点，更成为制造业协同仿真平台建设的典型范例。
也可立即致电 免费电话 400-6600-388
